人才赋能是智能化建设的坚实根基。宝日希勒露天煤矿立足生产一线，巧用设备备停间隙，将作业现场转化为实训阵地，常态化开展220吨矿卡无人驾驶专项培训，通过实操演练、以赛促学，持续提升驾驶员专业能力。

　　2025年10月以来，该矿在土方剥离作业中全面推广无人驾驶宽体车应用，通过科学统筹规划、强化设备动态管控、抓实人员专项培训、常态化月度数据复盘，建成稳定成熟的无人运输作业体系。针对矿区地形复杂、信号干扰较强的作业难题，矿井全域部署5G专网，依托低时延、高可靠网络优势，彻底破解数据传输滞后、信号卡顿等痛点，为车辆集群调度、远程操控、智能感知提供坚实通信保障。

　　智能装备的深度应用持续提升生产质效。无人车辆搭载智能均衡碾压系统，动态优化行驶路线、均衡分散路面荷载，有效改善采场道路工况，延长道路使用寿命、压降养护成本。智能管控平台全天候监测设备运行状态，自动识别、精准推送故障点位，大幅缩短检修时长，减少设备停机损耗，保障剥离作业高效接续。矿井严格落实车载安保终端常态化排查机制，动态更新设备台账，杜绝车辆离线违规作业，牢牢守住安全生产底线。目前，矿区已投用无人驾驶车辆250台，占运输设备总量的39.9%。

　　扎尼河露天煤矿智能化建设成效同样凸显。今年4月，该矿5台90吨级无人驾驶宽体车正式投入采煤混编作业，建成适配高寒矿区的专属智能调度系统，实现无人车队与有人车辆、挖掘设备协同作业，标志着采煤工艺迈入人机协同的智能化新阶段。

　　安全管控方面，矿井构建“远程监控中心+现场安全员”双重防护体系，配齐专职监控人员，完善11项应急处置流程，形成全流程风险预警与应急处置闭环，从源头规避人工操作安全隐患。智能化改造实现安全、效率、成本多维跃升，无人车辆单车日均装载量由4500吨提升至7200吨；5台无人宽体车每年可节约人力成本955.6万元，燃油消耗较传统车辆下降50.8%，系统投运以来保持零安全事故。

　　下一步，雁宝能源将持续深化数字技术与矿山生产全流程融合，以智能化革新破解传统开采瓶颈，积累高寒地区露天矿山智能化建设经验，打造行业可复制、可推广的转型样板，持续赋能煤炭产业高质量发展。

　　(刘汉双)