传统铁路装车作业长期依赖人工经验，装车对位、煤量调节、设备启停、现场监护全部依靠人工24小时轮岗值守，夜间作业更易受视线、疲劳影响，出现装载偏载、线路撒煤等问题，安全管控压力大。为破解瓶颈，雁宝能源对2号装车站实施智能化升级改造，搭建起集机车自动驾驶、车厢智能识别、自适应智能装车、一体化管控平台于一体的全流程智能系统。

　　整套系统实时采集车厢位置、车辆速度、编组状态等动态数据，适配固定编组、混编车厢等作业场景，全程自主调控装车节奏与落煤流量，摆脱人工干预、经验操作模式。“从前装车全程紧绷神经，夜间作业风险更高。如今设备无人化运行，现场无需值守，作业安全和标准化水平大幅提升。”储装中心装车员葛立华道出改造带来的变化，岗位人员只需做好远程安全监护，劳动强度、安全风险实现双下降。

　　在智能技术赋能下，装车作业实现从“双人现场值守”向“单人集控指挥”转型。雁宝能源创新打造智能装车综合平台，融合数字孪生、AI分析、大数据监测技术，将两座装车站的设备运行、作业画面、故障预警、安全数据全部纳入远程驾驶舱管控，建成全景可视、全程可控、数据可溯的智慧管控体系，实现双站远程监测、集中调控、无人值守。

　　远程操控界面可三维实景还原现场工况，系统自主完成车号识别、车厢扫描、煤量核算、超偏载检测、故障诊断等全链条工作，生产数据自动留存归档，安全管理由事后整改转变为事前预警、全程预防的闭环模式。截至目前，两座智能装车站累计安全装车15万余节，外运煤炭超1039万吨，装载质量达标、安全零事故，充分验证智能化改造实效。

　　智能化成效的背后，是系统协同联动的体系化升级。雁宝能源打破单设备独立运行壁垒，构建全覆盖智能管控矩阵，实现生产调度、设备运维、仓储管控、煤质检测、安全防护全流程贯通。集中控制系统实时采集设备运行信号，实现各设备联动协同；设备在线监测系统全天候捕捉温度、振动等参数，提前预判隐患；储煤仓搭载自动盘煤、煤质在线检测系统，实现仓储配煤精准可控；胶带机智能保护系统全程值守，筑牢输煤生产安全防线。

　　各智能系统数据互通、环环联锁，革新装车站作业流程与管控模式，为安全生产和能源保供提供技术支撑。雁宝能源将以持续智能化改造重塑储装运生产模式，为高寒地区露天矿山智能转型、科技兴安打造可复制、可推广的实践样板。（温丽娟）