目前，准能集团形成了独有的“一体两翼、一个基础、一个中心、三大板块”的应用架构，在全面数字化、信息化基础上构建了初步的“智能露天煤矿”总体架构，重点实施卡车无人驾驶、电铲等矿用大型设备的无人驾驶远程操控及智能选煤厂的建设。

　　管理领域“精确化”“智能化”

　　“智能采矿，数字化是基础，智能的设备和自动操控系统是智能开采的核心，信息管理是智能开采的决策保障和优化。”准能集团党委书记、董事长杜善周表示，随着工业4.0和万物互联的智能时代兴起，准能集团立足40多年的发展积淀，把智慧矿山建设作为集团的高质量发展路径，一幅智能化矿山的画卷正在准能徐徐展开。

　　历经3年的集中建设，准能集团代表国家能源集团建成了“数字露天煤矿”示范工程。“数字矿山”项目新建或整合了60多个信息系统，形成了集中统一的“数据中心”，做到了数据的共享和高效利用，实现了公司生产、安全、经营、机电、技术等各个管理领域的信息化全覆盖，规范了管理、提高了效率。在露天煤矿的穿、采、运、排各个环节建设了自动采集、监测和智能调度等系统，初步实现了原煤生产、洗选装车、铁路运输、矸石发电、辅助生产等全产业链的一体化联动管理和智慧化运营。

　　工艺流程“可视化”“高效化”

　　为了打造国内露天煤矿智能化标杆，准能近年来在全面数字化、信息化基础上，持续加快“智能矿山”建设进度，加大智能传感器、物联网、5G通信等先进技术的应用，重点实施卡车、电铲、钻机等矿用大型设备的无人驾驶技术研发，开发露天煤矿三维可视化现场作业管理、大数据人工智能分析等系统。

　　采矿设计方面，通过激光扫描仪和航测无人机完成采场、排土场地形的测量，建立地表模型，后将信息数据录入采矿三维设计系统，建立对应“实体矿山”的“三维数字矿山”模型，各专业能够更直观、高效、精准完成采矿设计工作，工作效率提高70%。

　　矿山爆破方面，通过抛掷爆破设计软件、北斗定位和智能布孔系统、炮孔智能测量机器人、炸药混装车智能装药和智能爆破等5个系统，实现了爆破设计、钻机布孔、炮孔测量、装药、起爆等环节的智能化，使布孔精度可达到小于5cm、工作量减少2/3，抛掷爆破有效抛掷率提升至35%。

　　采装、运输、排弃方面，卡车智能调度系统，根据三维采矿软件设计结果，综合考虑电铲能力、物料类型等数据计算出合理的排铲、排车方案，并自动下发装车指令，卡车司机通过指令去指定的电铲完成采装作业，从而实现了煤矿调度指挥中心对采装设备实时运行状态的监控。

　　未来发展“安全化”“统筹化”

　　按照矿山智能化建设规划，准能将全力实现煤炭全产业链智能高级排程和智慧联动管控，到2022年实现智能化煤矿初级水平，到2025年实现智能化煤矿中级水平，为“智慧国家能源”建设进行有益的探索，为国家能源集团建设成为世界一流能源企业做出新的贡献。

　　实现安全高效生产，是准能智能化矿山建设的根本目标，为此，准能在所属煤矿主要生产现场安装了3000多个高清摄像机，实现了“人、机、环、管”风险预控和标准化作业管理，做到所有生产单位和作业系统的“一张图”管理及可视化在线监控。

　　作为核心工艺环节的一部分，运输的安全系数决定着煤矿的管理水平。准能集团的露天煤矿主要运输设备——大型矿用卡车上加装了卡车防撞预警、毫米波雷达自动刹车、司机疲劳状态监测、超速预警等“四位一体”的自主保安智能化系统。

　　此外，准能的大型矿用卡车无人驾驶技术已经完成既定线路匀速行驶的试验，目前已进入卡车与电铲联合试运行的新阶段，而试验所采用的额定载重290吨的930E电动轮自卸矿用卡车，也是目前全球最大的无人驾驶矿用卡车。

　　“站在新方位，你能、我能、大家能，准能无限可能”，这是准能的司歌，正如歌词所说，准能人正以万众一心向前行的磅礴力量，敢于创新的时代精神，脚踏效率、动力变革的“风火轮”，走上智能化高质量发展的赶考路。

　　（本版图片由准能集团提供）