“机车联动全流程智能装车系统”是国内煤炭领域首次采用的机车自动驾驶及智能远程控制技术，通过对机车加装辅助操控设备及地面设备改造，实现装煤过程中的全程自动驾驶和远程操控功能。该系统由机车自动驾驶系统、装车设备自动启停系统、车厢信息智能采集系统、智能装车系统四个子系统组成，采用车辆多维信息智能化采集，对车厢型号、车厢破损、车厢底部残料、车厢偏载情况进行自动监测，实现快速定量装车过程“有人巡视、无人操作，减人增效”的目标。

　　截至目前，雁宝能源已完成智能装车27万节，累计装运煤炭1700多万吨。

　　“原来，我们装车作业时需要手动配合，左手按动放煤按钮的同时，右手摆动溜煤槽调节落煤高度，每一列车都是六七十节车厢，一节车要手动调整装车手柄4次，长时间工作下来，脖子、手臂都是酸的。从启机、胶带机运转到放煤、机车对位，需要随时查看电脑集控画面，费时费力。”装车操作员狄璇和她的同伴谈到装车作业发生的变化颇有感触。

　　狄璇介绍：“现在，轻轻按下一键启停按钮，皮带、给煤机、采样机、液压系统等装车相关设备就会自动启动、自动检查、自动识别，煤流从储煤仓到装车站时，机车就自动牵引对位、自动装车。在装车的过程中，只需要做好设备安全监护即可，大大提高了装车效率和安全性，减少工作强度。”

　　“2号装车站经过对液压系统、集中控制系统、智能装车系统、装车胶带机系统、线缆接地、装车站操作室六大板块的改造后，利用人工智能、装煤量实时感知、PLC精准联动控制等技术手段，进行一组组地数据采集、一次次地设备调试，装车偏载率由原来的1.5%降为现在的0.68%、装车偏载率总体降低55%。”储装中心生产技术部主任包涵谈到系统优化升级的成果时很骄傲。

　　智能引擎助力“生产加速”，创新驱动插上“科技之翼”，诸多“科技硬件”的融入，让这个国内首套机车联动全流程智能装车系统更加智能。人工智能及设备自动化控制可多维感知信息技术，可获取车厢实时位置、车况和速度等信息并实时检测，比肉眼观察要迅速、准确，保证运行位置的控制精度；激光雷达及视频智能识别等技术对空车厢进行扫描分析，能识别出是否为坏车并自动跳车，分析出车厢内冻底具体吨数，调整自动配煤吨数，避免装车超偏载。人工智能视频识别技术及光栅对射定位技术，对装车全过程进行判断分析，实现装车时溜槽高度智能调节，确保装车不留空、不起包，不超吨、不亏吨、不偏载，保证装车质量。

　　随着一系列智能化设备的应用，雁宝能源积极构建高寒地区露天矿开采运输新模式，实现剥采运、破储装全流程智能化作业，发挥以智减人、促安、增效综合效应，由“智”提质，提高企业“含金量”“含智量”，在高质量发展过程中跑出“加速度”。（温丽娟）